微弧氧化的工艺特点：

微弧氧化是从阳极氧化发展而来的，但在工艺上微弧氧化具有许多阳极氧化所不具备的优点。微弧氧化装置较简单，电解液大多为碱性，对环境污染小。溶液温度可变化范围较宽。微弧氧化的工艺流程较简单且处理，对材料的适用性宽。

微弧氧化陶瓷膜的性能及特点：

微弧氧化表面处理技术不同于阳极表面氧化技术，所形成的陶瓷膜也远比阳极氧化膜具有更多的功能和更好的性能。根据工件材料成分、工作液成分、脉冲波形和工艺参数的不同，微弧氧化后的表面陶瓷层具有多种功能和不同的应用范围，大致如下：

1、高硬度、高层

微弧氧化后生成的陶瓷薄层，其硬度和抗磨性可高于淬火钢、硬质合金，因此，在航天、航空或要求重量轻而的产品中，可用铝合金制造气动、液压伺服阀的阀套、阀芯和气缸、油缸。在高速运动的铝合金纱锭部件表面，可用表面微弧氧化生成的陶瓷层。

2、减磨表面

由于微弧氧化后可使材料表面形成含有微孔隙的陶瓷表层，在使用传统润滑剂时摩擦系数可降至0.06~0.12。如果在微孔隙中填充固体润滑剂，则更有的减摩擦、磨损效果，可用于汽车、摩托车活塞或其它需低摩擦系数的场合。

由于表面覆盖的陶瓷层，所以铝合金在短时间内可耐受800~900℃甚至2000℃的高温，可提高铝、镁、钛等合金部件的工作温度。可用于火箭、火炮等需瞬时的零部件。

3、光吸收与光反射表层

做成不同性能、不同颜色的陶瓷层，例如黑色或白色，可吸收或反射的光能>80%，可用于太阳能吸热器或电子组件的散热片。铝、镁、钛及其合金做成彩色的陶瓷表层，可作为手机外壳等高级装饰材料。